RE: [Eigenbau] Dampflok im Stil vor 1900 - 7

Hallo Harry,

der Silikonschlauch (6m) soll die Lok mit Druckluft versorgen und Fahrt zur Probe ermöglichen.

Hallo Ypsilon,

zunächst vielen Dank für deine Berechnungen. Wir kennen es vom Fahrradfahren. Schnell strampeln und eine große Übersetzung. So kommen wir einen steilen Berg hoch. Das ist wohl auch das Prinzip der "Kraftlok". Die von dir vorgeschlagene Übersetzung findet man oft bei den alten Eisenbahnen. Das Zahnrad an dem Antriebsrad der Lok ist unwesentlich kleiner als der Spurkranz. Das Zahnrad am Motor hat dafür nur 16 Zähne. Was mir eigentlich fehlt ist ein Baukasten mit verschiedene Zahnräder.

Jetzt gilt es passende Zahnräder zu finden.

Herzliche Grüße
Heinz

Statt probieren kann man auch rechnen. Wenn Du das Zahnrad mit 8 Zähnen machst, statt mit 16, hast Du sofort die doppelte Kraft am Rad.

Mit deiner jetzigen Übersetzung hast du eben keine "Kraft"lok.

Ich wollte nur einen Vorschlag machen.

Passende Zahnräder findest Du am besten bei einem Uhrmacher. Also einen, der noch weiß was Messing ist. Oder in irgendeinem Spielzeug. Die Paarung Zahnrad am Federhaus zu erstem Abtrieb dürfte eine gute Wahl sein.

Hallo Heinz,

Wegen Stirnzahnräder: Googel mal unter technischer Modellbau. Leider gibt es mein Lieblingsladen nicht mehr.

Gruß
Harry

Nachtrag: Conrad hat diverse Stirnräder in Stahl mit Modul 0,5

Hallo,

genug der Theorie. Jetzt muss mal etwas entstehen.

Also machte ich mich an den Antrieb, an die Dampfmaschine. Oft wird der Begriff Dampfmaschine für die komplette Installation Dampferzeuger und Dampfmaschine benutzt. Ich meine hier die Dampfmaschine ohne Kessel, die mit Dampfzufuhr unentwegt läuft. Also in meinem Fall Wackelzylinder, Kolben und Schwungrad. Über Spiegelplatten erfolgt die Steuerung, Dampfzufuhr und -abfuhr.

Eine Spiegelplatte ist hier am Zylinder angebracht. Damit habe ich begonnen.



Das kleine Teil ist von komplexer Form



und muss sich genau an den Dampfzylinder anschließen.

Viele Arbeitsschritte waren nötig. Das Werkstück wurde mittels Teilapparat bewegt, um die verschieden Flächen bearbeiten zu können.



Bevor das Werkstück vom Rohmaterial getrennt wird, wird noch das M 2,5 Gewinde gebohrt.



Die Spiegelfläche wird im Wasserbad hoch präzise geschliffen. *



Das fertige Teil ist recht winzig,





muss aber sehr genau hergestellt werden.

Der Druckzylinder ist recht einfach, nur eine Röhre.



Bevor es zur "Hochzeit" kommt, wird noch eine Gewindestange M 2,5 eingebracht und der Zylinder verschlossen.



Der große Moment, die Teile werden zusammengelötet.



Druckzylinder und Kolben sind fertig. Nun fehlt noch das Schwungrad, dann sollte die Dampfmaschine laufen.

Herzliche Grüße
Heinz

* Bei aller Präzision: Falsch zusammengelötet
Also alles wieder auf Null, auseinander gelötet, Finger verbrannt, runter gefallen, Spiegelflächen verdellt. Naja. Wird schon. Erst mal ein Prototyp ...

Nachtrag: So sieht es zum Schluss aus.

Hallo Heinz,

sieht ja schon gut aus!

Fehlt aber noch der feststehende Maschinenspiegel und das Maschinengestell. Oder machst es wie Carette bei der Reibradlok: Maschinenspiegel hängt am Dampfröhrchen! Sehr windige Konstruktion...

Was für Abmessungen hat die Maschine? Kolbenstange kommt mir etwas lang vor.
Oder über das Gewinde variabel einstellbar? 😉

Gruß
Harry

Hallo Harry,

zunächst möchte ich den Antrieb stationär zur Entwicklung und Probe aufbauen. Die Gewindestange wird später ersetzt, war aber zunächst die einfache Lösung.

Der Druckzylinder hat einen Hub von 20mm.

Nun wird der feststehende Spiegel und das Schwungrad gefertigt. Ein Problem ist hier die Materialverfügbarkeit. Messing ist recht teuer und beim Kauf einzelner Stücke ist die Fracht halb so teuer wie das Material. Daher muss ich aufwändig aus Rundmaterial fertigen. Vielleicht probiere ich es versuchsweise mit dünnem Flachmaterial.

Herzliche Grüße
heinz

Hallo Heinz,

Für den winzigen Spiegel kannst Du auch Messingblech ab 1mm nehmen. Die meisten Leute bauen die Maschinen zu massiv und zu eng toleriert und wundern sich warum die nicht gescheit laufen.
Das ist das Geheimnis warum die einfachen Dinger so gut laufen: Wurftoleranz und Dünnblech!

Gruß
Harry

Hallo,

der Maschinenspiegel, das ist der an dem der Wackelzylinder werken soll, ist fertig gestellt,



das provisorische Schwungrad ist auch fertig.



Damit sollten alle Teile des Antriebs fertig sein.

Ein wenig Zahnrad und die Sache sollte laufen



Zylinder und Spiegel müssen noch verbunden werden. Hier war ein Griff in die Schatzkiste erfolgreich. Eine einigermaßen passende Gewindemutter und eine Feder habe ich gefunden.



Auf dem ersten Foto ist der Teilapparat erkennbar. Hier ist schon ein weiterer Maschinenspiegel in Arbeit.

Herzliche Grüße
Heinz

Solche Schatzkisten sind unentbehrlich. Ich habe auch solche, ehemals kleine quadratische und transparente Plastikdöschen mit Deckel, in denen einmal leckeres Eis war. Ein Eldorado für den Bastler.

Bei mir wandern alle Kugelschreiberfedern und besonders die von Nasentropfenzerstäubern (Edelstahlfedern) Indie Kiste...

Bin mal gespannt wie die Maschine rennt...

Hub ist 20 mm, Bohrung?

Hallo,

die gute Nachricht zuerst. Grundsätzlich läuft die Konstruktion. Leider noch nicht mit Druckluft.

Lager wurden als Loch in einem Blech ausgeführt.
8 mm Kolbendurchmesser ist schon eine Ansage. Harrys Kolben hatte 4 mm.
Der Kolben muss dicht sein und ruckeln darf er nicht.
Mit Deinen Uhrzeiten komme ich nicht klar. Arbeit wird vor dem unteren Totpunkt geleistet, aber wenn man die Maschine kopfüber hält, dann natürlich giltz alles anders rum. Du musst erstmal definieren wie du die Maschine hälst.

Soweit ich das aus der Modellbauliteratur kenne wird beim oszillierenden Zylinder das Loch im Spiegel vorgebohrt, aber das Loch im Zylinder erst im eingebauten Zustand. Und zwar an der Position des größten Zylinderausschlages. Das Loch wird durch das vorhandene Loch im Spiegel gebohrt. Dann passt es auch.

Hallo Heinz,

welche Maschine aus dem Dampfbuch hast Du nachgebaut? Dort wird doch beschrieben wie die Löcher im Spiegel gebohrt werden.

Wie hast Du die Kurbelwellenlagerung ausgeführt?

8,3 mm ist schon großer Kolben! Der Dampfhunger wird daher auch entsprechend hoch sein.

Läuft der Kolben sauber im Zylinder? Wie ich sehe hast Du Messing für Zylinder und Kolben genommen. Für die Kolben wurde gerne auch Hartblei genommen, da sehr gute Gleitpaarung.

Hatten gerade das Thema Kolbenklemmer bei einer Schoenner Storchbein unter Dampf: Da war wohl auch ein Messingkolben drin, der nicht Orginal war. Unter Dampf ging dieser fest. Kolben und Zylinder mit sehr feiner Schleifleine und WD40 drauf Oberfläche abgezogen. Danach lief sie wie ein junges Reh...

@ Ypsi: die Kolben bei den einfachen Niederdruckmaschinen laufen besser mit etwas größerer Toleranz.

Gruß
Harry

@Harry, ja sicher, bei höheren Drehzahlen ohnehin. Aber "Ruckeln" darf nie etwas, dass heißt ja sicher übersetzt "klemmen". Ich würde erstmal alles so lassen und den Kolben im Zylinder mit Schleifpaste einläppen.

Habe mal ein paar Bilder einer Bing Kraftlok gemacht.

Sie hat eine etwas größere Maschine als die ganz kleinen Winzlinge von Bing.

Sie besitzt ebenfalls ein Stirnradgetriebe wie bei Heinz seinem Projekt, im Gegensatz zu dem Kronrad und horizontal liegenden Zylinder der Winzlinge.







Auf dem obenstehden Bild sieht man den Flachschieber zur Umsteuerung der Dampfzufuhr. Dadurch kann die Laufrichtung geändert werden. Abdampf bläst sie dann aus dem jeweiligen freilegenden Loch.



Man sieht wie kompakt die Maschine ist. Der Kurbelzapfen stößt bei OT fast an den Zylinder.

Bei der Konstruktion ist eine extra Kurbel getrennt vom Schwungrad ausgeführt.
Lagerung der Kurbelwelle im Maschinengestell und Lokrahmen.

Gruß
Harry

Hallo,

ich habe gewackelt, gebogen und gedrückt.

Und da!?

War das eine erste Umdrehung?! Viel Öl und den Bolzen an der Schwungscheibe abgedreht. Alles braucht viel Spiel, oder wie Harry sagt, Wurfpassung!

Und: Läuft!

Prima Heinz!

Jetzt alles kompakt und maximal 6 mm Kolben 👍

Du brauchst keine extra Kurbel wenn Du den Kurbelzapfen wieder direkt auf das Schwungrad machst.

Mit Schleifpaste würde ich nicht arbeiten, eher mit feinem 1000er Schleifleinen.

Gruß
Harry

Mit Schleifpaste erreicht man auch den Zylinder innen. Mit Leinwand nur den Kolben.

@ Ypsi:
"Hohnen für Arme": Holzstab schlitzen mit Sägeblatt, gefaltener Streifen von Schleifleinen / Schleifpapier einstecken und rausstehende Enden umlegen. Holzstab in Bohrmaschine einspannen, Zylinder mit Sprühölz über den Holzstab führen. Man kann dadurch genau die Stellen im Zylinder schleifen an denen der Kolben hakt. Zudem habe ich durch den Radialschliff bessere Ölhaltung.

Hallo,

Zitat von Caepsele im Beitrag #169

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"Hohnen für Arme"

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Gute Frage, Heinz! Denke es wurde ein Messingrundmaterial in einer Matrize mittels Dorn aufgweitet.
Scharnieren für Zimmertüren haben auch solche Sacklochscharniere.

Ob Du dies für den einen Zylinder nachstellen möchtest? Oder doch gezogenes Rohr nehmen und gut ist...

Zum Kolben: Es wurde gerne Hartblei für den Kolben verwendet. Bei den kleinen Kraftlökle ist das gestanzte Blechpleuel direkt in den Kolben eingegossen.
Frag mal beim Reifenmonteur nach den alten Auswuchtgewichte aus Blei. Das ist Hartblei.
Eigentlich könntest Du direkt in ein Stück Messingrohr gießen. Graphit oder Talkumpulver als Trennmittel.

Gruß
Harry

Hallo Heinz

tolles Projekt! Weiter so!!

Die Zylinder wurden wohl gegossen, siehe z.B. Patente Schoenner.

Viele Bauanleitungen aus der Zeit sind im Netz zu finden (Z. B. in den Ausgaben des "Model Engineer" bei Archive.org.).

Als Beispiel hier die Anleitung von 1929 für ein damals schon antiker Dribbler.

Gruss Domenik

Hallo Domenik,

interessante Patentschriften zur Verwendung von Schiebern in der Gußform.


Es steht nichts dazu welches Metall verwendet wird. Die ganz einfachen Modelle hatten auch Bleigusszylinder.

Ob das bei Messing im Schwerkraftgießen funktioniert? Oft wird Schleuderguß bei Messing gemacht.

Bei Bing sind die Zylinder und Spiegel verlötet.

Wilesco macht dies bis heute so.

Gruß

Harry

Hallo,

die Herstellung des Spiegels dauerte bei mir mehrere Stunden. Das liegt natürlich auch daran, dass ich pro Arbeitsgang mit meiner kleinen Fräsmaschine nur maximal 3 Zehntel Material abtragen kann.

Trotzdem wird deutlich, dass die Herstellung der Spiegel recht aufwendig ist. Es ist also gut nachvollziehbar, dass man hier auf der Suche nach preisgünstigeren Lösungen war.

Als Nächstes muss ich mich um Getriebe und Lagerung der beweglichen Teile kümmern.

Die Märklin Zahnräder sind viel zu wuchtig. Vielleicht kann ich aber damit noch einige Versuche anstellen. Die Lok soll mit einer genau definierten Geschwindigkeit fahren.

Herzliche Grüße
Heinz

Hallo,

das Hinzufügen einer Übersetzung stellte kein Problem da. Nun wäre es allerdings sehr gut zu wissen, welcher Druck im Kessel einer alten Dampfeisenbahn erzeugt wird.

Einen entsprechenden Druck könnte ich dann genau am Druckluftspeicher einstellen und so die Drehzahl ermitteln. Im Moment bin ich von 2 Bar ausgegangen.

Kann jemand etwas darüber sagen?

Herzliche Grüße
Heinz