RE: [Eigenbau] Dampflok im Stil vor 1900 - Zug in Bergkulisse - 13

Hallo Jörg,

schneller dreht das Uhrwerk nicht. Es ist schon auf maximale Drehzahl eingestellt. Ich müsste also mit einem externen Getriebe arbeiten, um eine höhere Drehzahl zu erreichen. Da bezweifle ich aber, dass die Kraft ausreicht.

Ich werde es mal mit einem Windkessel versuchen. Den werde ich aus Messing bauen.

Herzliche Grüße
Heinz

Hallo,

die Lok, der Zug soll entstehen. Es geht los mit den Rädern. Von Bleiguss bin ich abgekommen. Messingguss ist zu teuer und aufwendig für jeweils nur zwei Räder. Also ist Handarbeit angesagt. Sägen, drehen, bohren, fräsen, feilen, Oberflächenbehandlung und platinieren.



Die Messingstange hat einen Durchmesser von 60 mm.

Mit der Ungenauigkeit der Feilarbeit bin ich nicht ganz glücklich, doch ich sage mir, es soll ja keine Modellbahn werden.

Herzliche Grüße
Heinz

Hallo,

in den letzten Tagen habe ich an der Lok gearbeitet. Es wurden verschiedene handwerkliche Arbeiten durchgeführt. Es geht darum, Gestaltung, genaue Abmessungen, einzelne Arbeitsschritte und Verfahren zur Herstellung herauszuarbeiten.

Zuerst ist alles grau.



Erste Abwicklungen werden auf Papier gezeichnet, dann auf Blech übertragen.



Das Blech wird in Form geschnitten und geglättet. Erst in Weißblech, später soll alles aus Messingblech gefertigt sein.



Trotz genauester Berechnung Der Kessel ist zu dünn und sitzt zu tief.



Im Durchmesser fehlen 3 mm. Überdies, der Kessel sitzt 2 mm zu weit vorne. Das fällt durchaus auf und verändert den Eindruck der Lok. Deshalb wird alles zuerst in Weißblech gearbeitet.

Details, wie der Führerstand sind noch gar nicht gestaltet. Die Radaufhängung passt schon. Sie soll aus 0,75 mm starkem Messingblech gearbeitet werden und wird auf den Außenrahmen verschraubt oder genietet.



Da gibt es aber ein Problem. Der jetzige Aufbau ist viel zu labil. Da werde ich wohl einen Außenrahmen aus 2 mm starkem Messing bauen.



Es gibt noch einiges zu tun. Das Messingblech liegt schon bereit.



Eine Herzensangelegenheit, wie im Bild zu sehen.



Herzliche Grüße
Heinz

Hallo,

noch einiges gibt es zu ergründen. Wie können die Deckel des Kessels gebördelt werden?

Hier ein erster Versuch. Mit Hilfe von im Durchmesser einigermaßen passenden Nüsse (Sechskant Steckschlüssel) habe ich das Blech im Schaustock eingespannt und mit einem Schweifhammer umgelegt (nicht dargestellt). Dann wurde das Blech in der Drehmaschine gespannt und mit einem selbst hergestellten Werkzeug (Kugellager auf einem Halter) geglättet.



Die kupferne Farbe stammt von zuvor durchgeführten Arbeiten. Alles muss gut gefettet sein.

Der Versuch war erfolgreich.



Es gab Dellen, Abdrücke, das hatte ich erwartet. Nun ist Warten angesagt. Material ist bestellt, um passende Aufnahmen herzustellen.

Vielleicht noch eine Rundung, ein Kugelabschnitt, in die Rauchkammertür?



Herzliche Grüße
Heinz

Hallo Heinz,
dir ist schon klar, das du da eine Bombe baust ? Der Rand vom Kesseldeckel ist scharf abgewinkelt, an der Stelle ist das Blech gestresst und dünner als vorher.

Vergleich das mal mit Lötfitting-Endkappen, die sind immer an der Kante leicht gerundet um die Materialstärke zu erhalten. Warum nimmst du nicht lieber ein Stück Kupferrohr mit 2 Orginal Endkappen, das wäre wesentlich sicherer.

mit bestem Gruß
Arne

Hallo Arne,

deinem Einwand werde ich nachgehen. Die verwendete Nuss hat ein Phase. Daher ist das Material nicht scharfkantig geführt. Industriell hergestellte Spiel-Dampfmaschinen sind, wie ich sie kenne, mit tiefgezogenen Deckel versehen. Die sind recht konkret in der Ausformung. Dagegen erschien mir meine Abwicklung eher zu rund.

Beim Bördeln wir das Material quasi flüssig. Die Metall-Gitterstruktur wird nicht gebrochen, vielmehr in eine andere Form gebracht, wie so beim Schmieden. Tiefgezogene Deckel geben dem Material nur eine Flussrichtung vor. Es wird dünner. Beim Bördeln wird das Material verdichtet. Die Falten werden zusammengedrückt, gestaucht. Wie das genau bei der Kante aussieht, wäre interessant zu ergründen. Ich habe mir schon überlegt, wie die Deckel verlötet werden, bin mir aber noch nicht schlüssig. Von außen mit Weichlot, oder einen Ring Weichlot innen gelegt und erhitzt. Letzteres wäre der Stabilität zuträglich.

Ich mache mir nicht allzu sehr Sorgen. Ich bin in vergangen Tagen Fahrrad gefahren. Die Pneus hatten einen Druck von 9 bar. Die Dampfeisenbahn wird einen Überdruck von ca. 2 Atü erreichen und ist mit Sicherheitseinrichtungen ausgestattet.

Morgen dazu mehr.

Herzliche Grüße
Heinz

Heinz,
Du könntest aber auch eine Scheibe aus meinetwegen 3 mm Messingblech drehen, die genau in den Kessel passt? Ich habe mir das gerade bei 2 Loks angesehen, die bei mir auf dem Tisch stehen. Es sind eine Bing for Bassett-Lowke "Black Prince" und eine Bassett-Lowke "Super Enterprise". Die Black Prince ist ungefähr 110 Jahre alt und repräsentiert somit auch Technik von damals.
Der hintere Deckel des Kessels (im Führerhaus) ist übrigens bei beiden Loks auch eine Scheibe, die in das Kesselrohr eingelötet wurde. Der Deckel ist immerhin so dick, dass er verschiedene Elemente mit Gewinde aufnehmen kann, so z.B. ein Überlaufloch, eine Pfeife und einen Dampfmengenregler.
Viele Grüße
Karl (der hier immer interessiert mitliest)

Wenn der Spalt fein und fleichmäßig ist, alles gut entfettet und oxidfrei und auf der Platte gelötet wird, geht das Verlöten super. Ich hatte auch Respekt, jetzt nicht mehr. Ich hatte mir Kessellot von Bengs besorgt, das hat einen höheren Schmelzpunkt.

Spannend wird es wenn Du uns vorführst wie das Blau- oder Schwarzbrennen des Messings gelingt.

Zur Sorge. Wasserdampf ist nicht nur komprimierte feuchte Luft. Im Dampf und im heißen Wasser ist unter Druck zusätzliche Energie gespeichert, die frei wird, wenn der Druck runter geht. Stichwort Kesselknall. Allerdings bei den bei uns erreichten Drücken und der kleinen Menge ist das eher zu vernachlässigen.

Hallo,

@ Arne: Zunächst habe ich mal die Stärke der Rauchkammertür nachgemessen. Ausgangsmaterial für den Versuch war Zinnblech 0,25 mm. Nach dem Bördeln ist das Blech nun an den bearbeiteten Stellen, auch im "Knick", 0,30 mm stark.

Hier der Kessel einer Dampfmaschine mit tiefgezogenem Deckel:



Der Kessel hat einen Durchmesser von 60 mm und eine Länge von 170 mm bei einer Blechstärke von 0,25 mm (Kessel) und 0,40 mm (Deckel).

@Karl: Vielen Dank für die Fotos und, dass du mitliest. Ich schätze dein Fachwissen und bin für Tipps dankbar.

Verlockend ist es durchaus, ein Gewinde in die Rauchkammertür schneiden zu können. Eingelötete Gewindebuchsen ermöglichen es nicht, den Kessel vollständig zu entleeren.

Du zeigst, dass Hersteller nicht unbedingt nur dünnes Blech verwendet haben, wie es später bei den Massenproduktionen üblich war.

Wobei das ein schöner Übergang zum nächsten Thema ist.

@ Ypsilon: Blechwerk erhält seine Stabilität durch formen. Sicken, bördeln und vor allem kanten. Aufgrund des Getriebes und dem Außenrahmen gelingt es mir mit Blech nicht, die erforderliche Stabilität erreichen. Daher möchte ich einen Rahmen 2 x 10 mm verwenden. Die Radaufhängungen sollen daran festgeschraubt werden. Damit habe ich auch das Problem der Radachsen gelöst. Sie können komplett montiert und einfach eingebaut werden.



Herzliche Grüße
Heinz

Es ist für den Weiterbau von Heinz' Lok nicht wichtig, aber ich schreibe es nur, um Missverständnissen vorzubeugen. Das zweite Bild in meinem Beitrag #307 zeigt die Rauchkammertür der Super Enterprise. Die Rändelschraube dient nicht zum Entleeren des Wassers im Kessel, sondern zum Entleeren des Wasser/Ölgemischs im Tank des Ölers. Beim oberen Bild der Black Prince sitzt der Tank des Ölers in einem separaten Zylinder, dem Kessel vorgebaut.
Gruß
Karl

Hallo,

endlich wird Messingblech bearbeitet!

Das Material mit Durchmesser 40 mm, zum Herstellen des Drückwerkzeuges ist eingetroffen. Ich habe Reststücke gekauft und konnte feststellen, dass es sich um Präzisionsmaterial handelt. Die Rundlaufeigenschaften und die Oberflächenqualität könnte ich so nicht erreichen. Also ist der Durchmesser das Kessels festgelegt. Später dazu mehr.

Es wurden ein zweiteiliges zylindrische Werkzeuge hergestellt. Ein Aufnahmestück und ein Druckstück. Damit ging es zunächst an den Schraubstock.



Mit dem Schweifhammer wird gedengelt. Dabei sollen die Falten geglättet werden. Das geschieht durch viele kleine Schläge.



Es dürfen keine große Falten entstehen. Das geht gut. Nur, ich möchte mit der Drehmaschine das perfekte Ergebnis erzielen.

So kommt das Werkzeug in die Drehmaschine und das Blech dazwischen.



Um den Deckel abstechen zu können, hätte ich den Oberschlitten schräg stellen müssen, um Freiheit für den Abstechmeißel zu gewinnen. Ich hatte dazu keine Lust und benutze einen Hartmetallmeißel und schliff später den Deckel am Rand plan.



Ich finde, das Ergebnis kann sich sehen lassen.



Herzliche Grüße
Heinz

Nachtrag: Ganz vergessen. Zwischendurch wurde das Messingblech geglüht.



Durch die Bearbeitung wird Messing spröde und brüchig. Es bricht leicht. Daher eine Wärmebehandlung.

Hallo,

der Kessel macht Kummer. Wenn ich mich bei den Mädels zuhause ausheulen möchte, zucken sie nur mit den Schultern und meinen, ich würde das sowieso irgendwie hinkriegen doch das tröstet wenig

Tatsächlich gelingt es mir nicht, mit 0,50 mm starken Messingblech den Kessel zu formen und zu falzen. Der Falz will nicht schließen, genauer geschlossen bleiben. Das ist aber wichtig, da der Dampfkessel nur mit den Enden verlötet wird, ansonsten dichtet der Falz.

Also musste dünneres 0,25mm starkes Messingblech her. Hier spricht man bei Messing von Folie. Legierung: CuZn37 (Ms63) "Mit einer Zusammensetzung aus Kupfer und Zink ist dieser Werkstoff die Standardgüte für federhart gewalztes Messing für Blattfedern, Steckverbinder und Stanzbiegeteile."

Es wurde in einer schicken Verpackung geliefert.



Doch ich hätte auf die Beschreibung achten sollen. Selbst nach Ausglühen federt das Blech und will die runde Form nicht annehmen. Auch war es nicht einfach, das genaue Maß zu ermitteln. So stapeln sich schnell etliche Ringe in der Werkstatt.



Selbst als das auf den halben Millimeter genaue Maß gefunden war, ließ die Qualität des Rohres zu wünschen über. Dabei hätte ich fast die Fotos ganz vergessen.

Zunächst wird das Blech auf Maß geschnitten und weich geglüht. Dann kommt es in die selbst gemachte Falzhilfe. Sie besteht einfach aus zwei Blechen.



Das dünne Blech kann mit den Finger gebogen werden. Jetzt wird es kalt- oder doch warmverformt? Das ist eher ungewöhnlich.



Jedenfalls funktioniert es. Dellen und Wellen können geglättet werden. Es sieht dann doch ganz passabel aus.



Nun müssen noch Abplattungen in das Rohr. Hier sollen die Gewindebuchsen eine ebene Aufnahme finden.



Ganz perfekt werde ich es wohl nicht hinbekommen.

Herzliche Grüße
Heinz

Hallo Heinz,

für diese "Ausplattungen" könntest Du innen entweder ein passendes längs halbiertes Rohr mit entsprechenden Bohrungen oder ein Halbrundes Vollmaterial mit entsprechenen Bohrungen dagegen spannen und dann von außen die Ausplattungen einpressen.

Übrigens: die in #205 gezeigte Bing Kraftlok ist gar nicht verändert, an der Stelle des Verschlusses ist sie rund, also nichts gepresst.

Grüße Michael

Schön sehen die Stellen auch nicht aus. Bleib bei dem runden Kessel.

Zitat von HeinzMan im Beitrag #312

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da der Dampfkessel nur mit den Enden verlötet wird, ansonsten dichtet der Falz.

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Hallo Ypsilon,

ja, wie es scheint wird der Falz nicht verlötet. Das hatte ich zunächst auch vermutet. Doch ich bin meine bescheidene Sammlung an Dampfloks und Dampfmaschinen durchgegangen. Alles Bing. Hier ist kein Kessel verlötet. Das trifft auch für die zwei Schrott-Kessel zu, die ich mir extra zu Studienzwecke besorgt habe.

Ich bin jetzt endlich auch stolzer Besitzer eine kleinen Bing Kraftlok

Herzliche Grüße
Heinz

Ich kann mir das ehrlicherweise nicht vorstellen, dass nur der Falz dichten soll. Aber Du wirst das versuchen.
Meine Kessel habe ich immer mit nahtlosem Rohr gebaut, aber ich weiß, dass die alten Kessel oft Nähte haben.
Wenn Dich die Optik stört kannst Du ja innen die Naht ziehen, da sieht es niemand.
Ich würde das schon zur Vorsicht machen, denn die ganze bisherige Arbeit wäre mir es wert.

Hallo Ypsilon,

gefühlt stundenlang habe ich mir die Fälze der zerlegten Kessel angesehen. Sie sind sehr klein. Das habe ich so nicht hinbekommen. Meine Fälze sind ca 6 mm. Theoretisch müssten sie unter Druck selbstdichtend sein.

Es ist ein Risiko, denn das wird sich erst ganz am Schluss zeigen, wenn der Kessel fertiggestellt ist. Das spricht natürlich dafür, mit doppelten Boden zu arbeiten. Oder ich fabriziere einen Extrakessel, um es zu testen.

Herzliche Grüße
Heinz

Der Falz wurde mit Weichlot abgedichtet.
Siehe holländisches Dampfbuch S. 152

Gruß
Harry

Hallo Harry,

als unser Stehfalzdach vor wenigen Jahren neu gedeckt wurde, hat der Spengler einen Plastikstreifen in den Falz als zusätzliche Dichtung eingebracht. Das Blechdach, welches zuvor aufgebracht war, ca. 1960, hatte das nicht.

Mir geht es darum, zu ergründen, wie haben sie das damals gemacht?

Im Übrigen habe ich heute Deckel für den Kessel hergestellt. Viele sind gerissen. Es ist total anders mit Messingblech zu arbeiten. Jetzt verstehe ich langsam, warum man Weißblech zur Spielzeugherstellung genommen hat. Natürlich spielt der Preis auch eine Rolle, das merke ich gerade.

Morgen werde ich mal einen Schrottkessel in der Mitte aufschneiden. So sehe ich, ob der Falz tatsächlich gelötet ist.

Auch werde ich mich mit dem Material Messing und die unterschiedlichen Zusammensetzungen (Legierungen) beschäftigen.

Herzliche Grüße
Heinz

Messing ist nicht gleich Messing! Es gibt verschiedene Legierungen.

Du brauchst den Kessel nicht zerstören! Die sind mit Lot gedichtet...

Hallo Harry,

das ist kein Problem, ich habe mir zwei Relikte besorgt, die unrettbar waren #309. Von außen ist nicht immer alles erkennbar.

Es ist eine interessante Frage und gerne werde ich ihr nachgehen.

Herzliche Grüße
Heinz

Hallo,

natürlich hat Harry recht. Dampfkessel werden zusätzlich verlötet. Nicht, dass ich Zweifel gehabt hätte. Es war reine Neugierde, warum ich einen Kessel untersuchte. Ich möchte wissen, wie es gemacht wird.



Die Lötnaht ist erst erkennbar, nachdem der Falz aufgebogen ist. Das ist bei meinem Kessel nicht so. Glücklicher Weise kann niemand in den Kessel sehen

Weiter ging es mit dem Grundrahmen und dem Dampfdom. Ausgangsmaterial waren nicht gelungene Deckel. Mit passenden Unterlegscheiben und Kugelpunzen habe ich das Messingblech tiefgezogen. Auch die Werkstattpresse kam zur Anwendung.





So sieht der Dampfdom nun aus.



Nun muss noch geklärt werden, ob er Zierde oder Funktion sein soll. Es ist vorteilhaft, Dampf möglichst weit entfernt vom siedenden Wasser zu entnehmen. Die Weichlotverbindungen, mit denen Dome verlötet sind, sind hier oft ein Problem. Sie reißen und werden dann dick nachgelötet. Ich könnte vielleicht eine Unterkonstruktion anbringen, mit der der Dom zusätzlich verschraubt wird.

Herzliche Grüße
Heinz

Wenn du nahe am Original bleiben willst müsstest du nur löten. Das klappt schon!

Und es freut mich, dass Harry mit der Idee des Verlötens der Kesselnaht Recht hatte. Bis jetzt wußte ich allerdings nicht, dass ich Harry heiße.

Ypsilon und Harry hatten Recht...