RE: [Eigenbau] Emily - Nachbau Märklin Raddampfer 1061 - 12

Hallo Harry,

zunächst muss es gelingen, das Schichtmodell entsprechend der Rumpfform zu formen.

Dann weiß ich auch nicht weiter.

Ich sehe tiefe Falten im Blech auf mich zukommen. Vielleicht stelle ich zunächst Versuche an, wie das Blech mit (der nicht vollendeten) Form bearbeitet werden kann.

Viele Freunde waren entsetzt und bestehen darauf, dass das erste Schiff fertig gestellt wird. Sie sehen gerade den Reiz in dem frei geformten Rumpf.

Herzliche Grüße
Heinz

Heinz, du könntest beide Methoden gleichzeitig anwenden: Über die Holzform verformen und mit der Rollenstreckmaschine nachhelfen und glätten.

Wie das früher gemacht wurde? Es gab auch schon seinerzeit Lehrlinge. Und ab 1871 Fortbildungsschulen, 1912 in "Berufsschulen" geändert. Auf jeden Fall Fachbücher, die das erklärten. So ein Buch oder besser Bücher muss man finden. Eine Möglichkeit wären die Archive der IHK oder noch besser der Handwerkskammern. Ich würde darauf wetten, dass es da solche alten Fach-Bücher gibt.

Wer das beispielsweise noch weiß: https://www.kunstschmiede-wilperath.de/u...hmen/ueber-uns/

Schönen Gruß
Udo

Zu #275: Deswegen heißen kleine Boote auch "Nussschale".

Hallo,

die Spannung war groß. Endlich musste ein Blech geklopft werden. Natürlich wurde ein Reststück benutzt.

Es war so ungefähr, wie erwartet. Das Blech bietet den geringsten Widerstand. Egal wo ich drauf gehauen habe. Mit dem nächsten Schlag war die Form eine andere.



Ich sehe zwei Möglichkeiten:

Einen Versuch, mit in einem Rahmen befestigten Blech.

Oder.

Wie gehabt, mit dem Sandsack formen und die Form mittels des Holzmodells überprüfen.

Ich denke, das zweite Verfahren wird zum Ziel führen. Vielleicht gelingt es dann, letzte Feinheiten über dem Holzmodell zu klopfen.

Herzliche Grüße
Heinz

Edit: Genitiv gerettet ;O)

Liebe Claudia,

da sind wir wieder bei dem Gittergefüge und wie wir es fließen lassen können.

Das Blech lässt man fließen. Beim Tiefziehen wird das Blech am Rand eingespannt. Der Stempel drückt das Material durch die Matritze, das wirkt wie eine Düse.

https://www.youtube.com/watch?v=Zbfld_851z0

Beim Treiben des Bleches ist es ähnlich. Eine punktuelle Kraft wird, sobald sie auf das Blech aufgrifft, abgelenkt. Das ist vergleichbar, wie wenn du das letzte Wasser aus der Badewanne in den Ausfluss leitest.

Wenn nun mittels umschließender Werkzeuge das Gefüge fließen soll, ist eine immense Kraft nötig. Zudem müssen die Prägeformen um genau der Blechstärke entsprechend einen Abstand aufweisen. Das Blech darf keine andre Möglichkeit haben, als sich der Form zu fügen. Bei kleinen Werkstücken gelingt es mit kleinen Pressen, die 1 bis 12 Tonnen Pressdruck ausüben. Wohlgemerkt der Pressdruck definiert sich im Verhältniss mit der Pressfläche.

Auch großtechnisch werden oft mehrerer Arbeitsschritte benötigt, bis mit den Formen das Prägestück hergestellt ist.

Herzliche Grüße
Heinz

Wir werden hier wohl noch eine metallene Vier-Schritt-Tiefziehform für historische Schiffsrümpfe sehen....
Bernd Thul ist mit dem Prägewerkzeug - wohlgemerkt Präge! - für die 50-Tons-Seitenwände in Spur 1 unter die 50 Tonnen-Presse gegangen.

Heinz, ich habe hin und her überlegt, vorher den von dir empfohlenen clip und noch andere dazu angesehen und bin zu dem Schluß gekommen: Diese Verfaltungen des Blechs kann man ohne entsprechende Werkzeuge und Maschinen nicht verhindern. Deine erste Methode mit Hämmern mit Ergänzung des Glättens mit der Rollenstreckmaschine ist die einzige mögliche Methode. Allerdings solltest du ein Holzmodell haben, an dem du den Fortschritt der Verformung fortlaufend prüfen kannst, damit du zum Schluß zwei gleiche Hälften hast.

Nun kannst du so vorgehen, dass du die Beste der bereits geformten Hälften nimmst und den Holzbootskörper dementsprechend anpasst und dann die spiegelbildliche zweite Hälfte anfertigst oder du baust direkt zwei neue Hälften.

Schönen Gruß
Udo

Hallo,

nun wird langsam aus dem Blechbatscher ein Holzhauer.

Mit zwei verschiedenen 100 mm Bandschleifern wurde der Rumpf geschliffen. Nun geht es an die Feinarbeit.



Die Unebenheiten können gut durch Schnitzen geglättet werden.



Mit einem kleinen Einhandhobel und Handschleifklotz wird die Form perfekt.



Den Kiel habe ich provisorisch angebracht. Der erste Schiffsrumpf dient als Vorlage. Schritt für Schritt wird das Holzmodell ausgearbeitet. Es gibt noch viel zu tun.

"Schnapsidee!"

Mein Kompagnon war ja so gar nicht damit einverstanden, wieder ganz von vorne zu beginnen.



Ich erklärte ihm, der Weg ist das Ziel und 'was Neues auszuprobieren macht Spaß.

Ich konnte ihn überzeugen. Er hat sich darauf eingelassen und eine neue Leidenschaft für Holzarbeiten entwickelt.



Herzliche Grüße
Heinz

Hallo Heinz,

Zersägst Du nun das Holzmodell für die beiden Rumpfseitenteile?
Oder nimmst gleich den Holzrumpf. Dick Farbe drauf - kein Unterschied ob Blech oder Holz 😆
Gruß
Harry

Aber, Harry...
sowas geht doch bei unserem akkuraten Heinz schon gar nicht!
Beste Grüße
Botho

Mal eine ganz doofe Idee: im Sandsack grob vorformen. Dann eine Matritze der Rumpfhälfte mit einer dünnen Isomatte oder Moosgummi auskleiden und das Blech da reinkloppen. Das streckt nur und staucht wenig, womit der Metallfluss gewährleistet sein müsste.

In der Matritze muss nur noch die Feinarbeit gemacht werden, was die Form schont. Man müsste sogar mit Viertelformen oder Sechstelformen arbeiten können, um Rumpflängen variieren zu können.

Wenn man nicht nur ein einziges Schiff konzipiert, sondern wie ein Serienhersteller denkt, sehen die Werkzeuge anders aus. Daher rühren sicherlich auch die Ähnlichkeiten der Modelle eines Herstellers, an denen wir dankbar die Provenienz zu erkennen glauben.

Ob der Erfolg bei einem einzelnen Modell nicht am Ende süchtig macht?

Hallo Harry,

das hat Bender auch schon gesagt. Aber, bei den Experten hier im Forum, wäre der Schwindel doch so gleich aufgeflogen.

Herzliche Grüße
Heinz

Zitat von Oxytocin im Beitrag #287

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Ob der Erfolg bei einem einzelnen Modell nicht am Ende süchtig macht?

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Wann kommt die Rollenstreckmaschine zum Einsatz ?

Hallo Udo,

sie ist quasi permanent in Anwendung. Siehe Bildstrecke "Streuselkuchen" bis Werkbank.

Immer nach dem "Dellern" wird geglättet. Manchmal, wenn die Falten zu stark geraten sind, kommt ein Handamboss (Bild 4 und 5) hinzu.

Herzliche Grüße
Heinz

Also, Heinz -
ich verstehe nur noch "Bahnhof" -auch wenn es hier um ein Schiff geht.
Aber meine Hochachtung ist riesig.
Welch ein Aufwand und welch ein Können -höchsten Respekt!
Beste Grüße aus Südhessen
Botho

Zitat von Caepsele im Beitrag #285

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Hallo Heinz,

Zersägst Du nun das Holzmodell für die beiden Rumpfseitenteile?
Oder nimmst gleich den Holzrumpf. Dick Farbe drauf - kein Unterschied ob Blech oder Holz 😆
Gruß
Harry

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Hallo Botho,

vielen Dank, als Techniker vergesse ich sehr schnell, nicht alle können das möglicherweise nachvollziehen.

Zitat von Blech im Beitrag #292

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ich verstehe nur noch "Bahnhof" -auch wenn es hier um ein Schiff geht.

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Hallo,

heute möchte ich berichten, wie es um die Arbeiten am Raddampfer steht. Ich habe mich sehr über die Nachfragen gefreut, wie es vorangeht.

Leider ist das Projekt mangels Zeit nicht sehr vorangeschritten, doch keineswegs aufgegeben. Das Projekt [Vitrine bauen] - worauf ist zu achten? erfordert meine ganze Aufmerksamkeit.

Zunächst letzte Fotos vom Versuch, mit der Holzform, den Schiffsrumpf zu formen.





Möglicherweise hatte mein Kumpel recht.

Zitat von HeinzMan im Beitrag #284

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"Schnapsidee!"

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Hallo,

endlich kann ich wieder vom Fortschritt des Projektes berichten. Nun bin ich nach meinen Versuchen mit der Holzform überzeugt, dass die Rümpfe durch Blechschmiede per Hand hergestellt wurden. Die Holzform diente dabei zur Überprüfung der Formhaltigkeit. Daher arbeite ich an meinem ersten Modell weiter.

Die Schaufelräder und der Antrieb sind nun betriebsbereit.







Hier ist der Motor "unter Dampf".

Hallo,

feilen, lernt man als Metallbauer im ersten Lehrjahr, ist "unkool, macht kein Spaß und das braucht kein Mensch später im Leben".

Außerdem ist es DIE Gelegenheit, all das schöne Spielzeug auszupacken, das richtig Spaß macht.



Es geht um die Verlängerung der Aufzugswelle des Uhrwerks.

Es kam der Teilapparat zur Anwendung. Zunächst galt es, eine Tischerweiterung für die kleine Fräsmaschine zu basteln. Das Teil fand sich im Schrott. Nun war Platz, den Teilapparat in vertikaler Lage zu montieren. Das Werkstück kann nun horizontal (Nachtrag: axial) um die Achse gedreht und bearbeitet werden.



Alles wurde genauestens berechnet und vermessen.



Das hat dann auch auf Anhieb geklappt.



Na ja, nicht ganz. Die "Schlüsselweite" links im Bild war nicht ganz passend.

Doch dann hat beim zweiten Versuch alles gestimmt.



Weiter ging es mit dem Ruder. Eine passende Öffnung im Heck musste gebohrt und auf das Deck übertragen werden. Das Ruder soll genau rechtwinklig zu Kiel stehen



Morgen geht es weiter mit dem Ruderblatt.

Herzliche Grüße
Heinz

Hallo,

heute habe ich zunächst das Ruderblatt vorbereitet.



Fertig eingebaut wird es, wenn ich mir überlegt habe, wie die Deckdurchführung aussieht.

Weiter ging es mit der Bremse.

Löcher in dünnes Blech zu bohren ist insofern nicht ganz einfach, als die Gefahr besteht, dass sich der Bohrer verkantet und das Werkstück dadurch beschädigt wird. Daher bohre ich zunächst mit einem Dremel vor. Dazu benutze ich Zahnarztbohrer, die noch nie Schmerz gesehen haben. Die Bohrer wurden mir als Neuware von einem Freund überlassen.

Nachdem ich eine kleine Öffnung geschaffen habe, benutze ich ein vielleicht ungewöhnliches Verfahren.



Eine Rundfeile spanne ich in den Schrauber und forme mit hoher Drehzahl den Durchmesser und gegebenenfalls die Form.

Zum Entfernen des Grads benutze ich einen Entgrater. Das ist ein sehr hilfreiches Werkzug bei der Blechbearbeitung.



Das Werkzug kommt in kleine Öffnungen und beschädigt nicht die Oberfläche.



Die Führung des Bremshebels besteht aus einer Blechröhre mit versetzten Nähten.



Erst nach dem Einbau kann der Hebel gebogen und in die richtige Form gebracht werden.

Bremse geöffnet



und Bremse geschlossen.



Ohne Bremse lässt sich das Uhrwerk nicht aufziehen. Hier die Bremse in Funktion.

Hallo,

nachdem die Arbeiten an dem Antrieb abgeschossen sind, ging es mit dem Brückengeländer weiter.

Das war wirklich spannend, da die Stege lediglich 1,6 mm breit sind.



Daran habe ich gute zwei Tage gearbeitet.

Emily hat sozusagen ihre Krone bekommen.

Nun geht es daran, die Verankerung des Mastes nachzubauen. Ich denke, es handelt sich hierbei um geprägtes Blech, wie auch bei dem "Schlüsselloch".

Herzliche Grüße
Heinz

Hallo,

heute ging es um die Verankerung des Mastes und die Durchführung für den Schlüssel. Ich habe getrieben und gehämmert.



Zuletzt nahm ich für den vorderen Versuch dicke Unterlangscheiben. Nur mit Kugelformen kann ich die gewünschte Form nicht herstellen.

Ich bin mir nun recht sicher, dass die Form durch Tiefziehen entstanden ist.

Hierzu müssen verschiedene Tiefziehmatritzen hergestellt werden. Das Material liegt schon bereit.



Ich gehe davon aus, dass ich in mehreren Stufen arbeiten muss. Das haben soweit auch die Versuche gezeigt. Auch gezeigt hat es sich, dass der Luftspalt zwischen Matritze und Patritze, also Stempel, recht groß sein muss.

Die Herstellung der Matritzen wird recht aufwendig. Daher die Frage.

Hat jemand Erfahrung auf dem Gebiet?

Herzliche Grüße
Heinz